国际先进的机床制造商近来已认识到，采用齿轮传动技术的机床分度工作台虽已广泛应用于工业领域，但却不能够满足高位置精度的需求。而直接驱动技术则可以解决这一难题，不但可以实现前所未有的位置精度，而且维护成本极低，具有无可比拟的竞争优势。

齿轮传动的弊端

　　在齿轮传动下，机床分度工作台使用标准的旋转电机联接到直角齿轮箱上。齿轮啮合时齿面间会留有间隙，称为齿隙，即一个齿轮在不影响与它的啮合的齿轮的情况下可以承受的震动。当加速传动时齿隙会变大，减速传动时会减小。因此它对系统会产生不良作用，影响输出轴的精度。当工件进行精密加工时，传动系中的齿隙就会将其固有的精确性差的问题暴露出来。这一问题在比较复杂的加工过程中显得尤为重要。由于齿轮会随着时间的推移产生磨损，因此传统的齿轮工作台最初能够达到的有限的定位精度会随之下降，工作台的维修和齿轮的更换也会较为频繁，由此会产生较高的维护成本。因此，只有将直接驱动技术应用在机床分度工作台上，才可解决上述问题。

直接驱动的特点

　　所谓直接驱动就是将直接驱动旋转电机（DDR）或直接驱动直线电机（DDL）直接耦合或连接到从动负载上，从而实现与负载的刚性耦合。

　　由于取消了传动皮带和齿轮箱等部件，直接驱动的结构设计从根本上改变了原有的旋转电机加丝杠结构，消除了机械传动带来的间隙、柔性及与之相关的系列问题，具有免维护、高刚度、无需润滑、定位精度高、速度平稳、运行安静等优点，大大提高了设备的生产率和可靠性。同时，由于装配紧凑、零部件少、安装和使用便捷，还能够帮助 OEM 厂商快速将产品推向市场。

直接驱动技术的应用

　　在直接驱动下，工作台电机必须与当今机床上使用的现有典型的标准驱动器相互兼容。丹纳赫传动（Danaher Motion）公司与客户密切合作，设计出了一种在可用框架空间内使用的无刷电机方案。

　　丹纳赫传动定制的直接驱动电机，拥有很好的整体包装密度和较高的磁极数。其结果是在很小的空间内能够实现较高的持续转矩和较低的运转温度。定制的电磁提供了极低的顿转转矩和谐波变形，其结果是实现了平滑运动和低脉动。为了突显其优势，电机电枢被预先安装在了客户工作台的外壳里，表面凸凹不平的包装方法可以获得高导热性。顾客工作台外壳内还装有一套完整的液体冷却回路，用于电机在高转矩状态下的冷却工作。

　　在标准工业机床控制器和高分辨率编码器的条件下，将定制的电机加速到比正常速度快5倍的最高设计载荷，进行位置精度试验，结果表明，与齿轮驱动系统相比，在几弧秒的范围内，其重复精度有了数量级的提升。初始精度等级也没有因为分度工作台直接驱动器的工作时间超长而改变或下降。在工作台设计中，仅有的易损件是一个大容量的十字滚柱轴承，而该轴承的免费维护期很长。作为选项的轴密封件可以在外部进行更换而无需拆卸工作台。在工作台一侧去除了齿轮箱空间，因此比同转矩等级的竞争产品占用空间更小。

　　试验证明，将直接驱动技术应用在机床分度工作台上，具有位置精度高、维护成本低、占用空间小等极具竞争力的优势，直接驱动技术将成为机床行业分度工作台设计的首选技术。

Danaher Motion 直接驱动旋转电机-DDR

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